压铸复合材料行业对模温机的需求有哪些

压铸复合材料行业对模温机的需求有哪些

以下是压铸复合材料领域中模温机应用的三个典型技术案例，涵盖不同材料类型（镁合金、一体化压铸结构件）与创新温控方案，均来自工业实践并取得显著效益：

1. 祝松模温机在镁合金汽车压铸件生产中的应用（比亚迪）

应用场景：用于汽车镁合金零部件（如变速箱壳体、方向盘骨架）和3C产品外壳的压铸成型。镁合金对温度敏感，模具温差过大会导致铸件表面冷隔、缩孔或内部气孔。

技术方案：

采用双功率加热设计，结合模糊PID算法，实现±1℃的高精度控温；

模块化结构设计，支持远程通讯（RS485）与强制冷却功能，适配不同模具需求；

导热油循环系统动态调节模具温度，确保镁合金熔体流动性及充型完整性。

实际效果：

替代原进口设备，采购成本降低50%以上，维修周期缩短70%；

比亚迪汕头工厂全面采用后，产品良率提升12%，模具寿命延长30%。

2. 祝松集成式智能控温系统在新能源汽车一体化压铸中的实践

应用场景：特斯拉Model Y、理想、极氪等车型的大型后底板一体化压铸，需同步控制模具、压室、冲头等多部位温度，避免因温差导致变形或热裂纹。

技术方案：

开发集中式温控系统，单台设备替代十余台传统模温机，覆盖20~320℃宽温域；

集成多通道控温，同步管理模具、浇注系统及辅助部件温度，减少热干扰；

通过物联网实时监控能耗，动态调整功率输出。

实际效果：

压铸空间占用减少60%，设备成本降低30%，装机功率下降70%；

应用于广东某新能源车企，量产周期缩短25%，产品尺寸稳定性达99.3%。

3. 上海祝松机械180℃高温水温机在薄壁结构件压铸中的突破

应用场景：汽车轻量化薄壁件（如车门内板、电池托盘）压铸，要求快速升温和均匀冷却以避免应力变形。

技术方案：

创新采用加压水介质（16bar压力下沸点提升至200℃），导热效率较油提升40%；

内置物联模块，实时监测压力、流量，异常时自动调整工艺参数；

兼容工业4.0数据平台，支持与点冷机联动作业。

实际效果：

比传统油温机节能30%，预热时间缩短50%710；

在长安汽车压铸车间应用后，薄壁件良率从82%提升至95%，年节省能耗费用超200万元。

三案例核心参数对比总结

案例控温范围/精度核心创新点节能效果适用领域

镁合金控温-10~300℃ (±1℃)双功率PID+模块化设计省电30%汽车/3C镁合金件

祝松一体化压铸系统20~320℃ (多通道同步)集成化替代多机装机功率降70%新能源车大型结构件

祝松高温水温机常温~180℃ (±1℃)加压水介质+物联监控综合能耗降30%薄壁铝合金结构件

案例共性价值与行业趋势

解决痛点：均针对复合材料压铸中温度敏感性高、大型模具均温难、能耗成本高等核心问题；

技术趋势：从单机控温 → 集成化系统（携成）→ 物联智能平台（祝松机械）；

效益导向：控温精度与稳定性直接提升产品合格率（如比亚迪良率+12%），并通过节能设计降低综合生产成本（如装机功率-70%）。

当前压铸模温技术正朝极端温域（如-25~400℃）、全流程无人干预（适创L4级智能工厂3）及介质革新（水替代油）方向发展，为复合材料轻量化制造提供底层支撑。